TEMPLE VACÍO. PETICION DE OFERTA : comercial@biltra.com
TABLA DE EQUIVALENCIA DE DUREZAS
Los hornos de tratamiento en vacío disponen de la posibilidad de templar con altas presiones de gas (hasta 10-20 bares).
La solucionamos la problemática de la fatiga térmica mediante el temple con parada isotérmica (martempering) que las modernas instalaciones de vacío permiten realizar utilizando las características de enfriamiento acelerado a alta presión y mantenimiento por convección a baja temperatura.
Este tratamiento térmico al vacío esta orientado al siempre complejo problema del tratamiento de moldes y matrices en material 1.2343, 1.2344, y aceros equivalentes.
Mediante este tipo de tratamiento obtenemos en las piezas un acabado superficial inmejorable y una dureza adecuada, a la vez que se minimizan las posibles deformaciones.
En todo momento se tiene un exhaustivo control sobre el proceso por estar controlado y monitorizado desde un ordenador.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura.
Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente.
Ademas de otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono.
Entre 0 Cº y 1500 Cª el hierro sufre diferentes transformaciones en su estructura cubica, (propiedad aleotropica).
Las temperaturas a las que tienen lugar estos cambios son fundamentales en tratamiento termico y se denominan temperaturas criticas.
Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico de cuerpo centrado.
Recibe la denominación de hierro ? o ferrita.
Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la aleaciones con bajo contenido en carbono.
Es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar también AC2). Admite hasta un 0,021 % C en solución a la temperatura eutectoide. Es el constituyente más blando del acero.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y recibe la denominación de hierro ? o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética. Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.
La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magnética.
Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro ? que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.
Las estructuras perlíticas son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, la perlita tiene valores de dureza y ductilidad intermedios a los de la ferrita y la cementita.
Sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes como la martensita.
Esta es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla. También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro ?) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
Anteriormente se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en desuso.
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